管式電爐溫度丈量與操控
       熱電偶收集信號經過控溫外表丈量出操控觸發板操控可控硅導通角的巨細，然后操控主回路加熱元件電流巨細，使管式電爐保持在設定的溫度作業狀況。
       管式電爐可控硅操控
       管式電爐http://m.ifavor.cn可控硅溫度操控器由主回路和操控回路構成。管式電爐主回路是由可控硅，過電流維護疾速熔斷器、過電壓維護管式電爐的加熱元件等有些構 成.操控回路是由直流信號電源、直流作業電源、電流反應環節、同步信號環節、觸發脈沖產生器、溫度檢測器和管式電爐的控溫外表等有些構成。
       爐膛內資料的挑選
       挑選耐火資料如高檔氧化鋁、耐火纖維和輕質磚做成的爐體是要害的一環，管式電爐以硅鉬棒、硅碳棒等電加熱元件供給熱源的溫度操控設備選用可控硅溫度操控器，爐況安穩，爐溫操控效果在實時性和操控精度方面有明顯進步。
       計算機可操控多臺管式電爐
       管式電爐選用計算機操控后，一臺計算機能夠一起操控多臺管式電爐，不光完成了程序自動操控，管式電爐并且能夠多點溫度顯現記載存儲和報警等功能，體系使觸發電路等大部份部件互換，能夠使傳統的設備得到晉級。這樣設備管理作業完成自動化，管式電爐對設備比較簡單。

       1.接通氫氣氣路，對各接頭處用肥皂水檢漏，確認不漏氣。
　　2.確認各閥門處于關閉狀態。
　　3.逆時針旋轉旋鈕開氫氣瓶主閥，順時針旋動旋鈕，緩慢打開出口減壓閥，使出口氣壓在0.1MPa。
　　4.接通機械泵電源，打開管式爐出口閥和機械泵氣路上的兩個閥門，抽5分鐘。
　　5.關閉機械泵氣路上的兩個閥門，關閉管式爐出口閥門，關機械泵。
　　6.逆順時針打開上氣路控制閥，使箭頭指向“開”位置。
　　7.逆順時針調節流量計旋鈕，使示數在20ml/min。
　　8.逆時針旋動旋鈕，打開管式爐進氣閥，直至氣壓表讀數為零。
　　9.打開管式電爐進氣閥，打開氫氣氣路上的紅色出口閥門。
　　10.在通氫氣滿十分鐘后，才能開始加熱管式電爐。加熱前，逆時針調節流量計旋鈕，使錐形瓶中氣泡出現的速度為2個/秒鐘。

       1.管式電爐和溫度控制器不需要特殊安裝，平放在地面或工作臺上即可，控制器應要避免震動，管式電爐和控制器應該相聚0.5m以上，以防止環境溫度過熱使控制器不能正常工作；
　　2.將熱電偶由爐門孔插入爐膛內，鏈接熱電偶，控制器的導線應該使用補償到現年，并注意正負極不要接反；
　　3.打開控制器外殼，鏈接示意圖用相應截面積的銅導線分別鏈接電源，控制器，管式爐，熱電偶。為了保證安全操作，管式電爐與控制器外殼均應由可靠的接地，在電源引入端需要另裝電源開關以便控制總電源。

    目前電爐爐門槍基本采用水冷設計。由于水冷氧槍也存在某些缺點，最新的自耗式爐門槍，具有噴吹石灰及噴吹炭粉造泡沫渣的功能。與水冷氧槍相比，它的優點是操作安全系數大，噴吹角度大，可直接切割廢鋼。缺點是吹氧管成本高，不能連續吹氧。 
    氧燃助熔燃料的種類 
    燒嘴所用燃料有固體、液體和氣體3類。液體燃料中目前較傾向于使用輕柴油，因其使用方便、清潔，設備維護容易，是首選的輔助燃料。箱式爐氣體燃料主要是天然氣，我國目前資源有限，使用較少；而煤氣等氣體燃料因熱值較低、廢氣量也很大，沒有使用。我國曾結合資源條件開發了固體燃料的煤氧技術，但噴吹的熱效率較低，投資較大，且其中粉煤的制備、存貯、運輸以及燃燒產物中的硫和灰分殘渣的去除和分離等較為繁瑣。
    化學反應熱在電爐能量輸入中占了相當大的比例，達到20％—30％；特別是管式爐，電爐使用鐵水后，化學熱的比例達到40％—50％，這是現代電弧爐煉鋼工藝的一個特點；用氧技術是現代高新技術的集中體現，供電與供氧的結合是管式爐，箱式電爐提高生產節奏及節能降耗的重要步驟。

      石油化工管式爐是直接見火的加熱設備。燃料在管式爐的輻射室（極少數在單獨的燃燒室）內燃燒，釋放出的熱量通過爐管傳遞給管內的被加熱介質，這就是管式爐的工作原理。
      與煉油裝置中的其他設備相比，管式爐的特殊性在于直接火焰加熱；與一般工業爐相比，管式爐的盤管要承受高溫、高壓和介質腐蝕；與鍋爐相比，管式爐盤管內的介質不是水和蒸汽，而是易燃、易爆、易裂解、易結焦和腐蝕性較強的油和氣。這些就是煉油裝置管式爐的主要特點。
     管式爐內的熱傳遞是通過爐管管壁進行的。由于需要足夠的傳熱溫差，加上管內膜熱阻、管內焦垢層熱阻、管壁金屬熱阻和各種受熱不均勻性的作用，管壁金屬溫度一般要比管內介質高幾十到一百多攝氏度。這是與一般設備完全不同的。再者，由于直接見火，任何泄漏都可能造成爆炸或火災，這也是非見火設備不能相比的。
   加熱型管式爐的爐管壁溫為400-650℃，而加熱-反應型管式爐（制氫轉化爐）的管壁金屬溫度常常在850-1000℃范圍內。管式爐盤管承受的工作壓力低的如蒸餾爐，一般是1-3mpa，高的如高壓加氫爐，可高達18-20mpa。
   煉油管式爐爐管內的介質大都是原油、餾分油、溶劑、氫氣等。在高溫下油和溶劑極易裂解、析碳，嚴重時則結焦。結焦后管壁溫度增加，而裂解和結焦又相應加劇，如此形成惡性循環，從而影響產品品質的關鍵，也是保證管式爐長周期、平穩、安全運轉的關鍵。

1. 運用之前查看用電安全，各項目標檢查后，再開始作業。箱式高溫爐
2.實驗過程中，采取帶隔高溫手套，口罩等防護辦法，避免吸入高溫有害蒸發氣體。        
3.熱電偶不易在高溫狀態下拔出，防止外套管迸裂。       
4.如電爐為真空密封構造，不行通入易燃易爆氣體。       
5.電爐在運用一段期間后，爐膛會呈現細微裂紋，均屬正常表象，此表象不會影響實驗出產，可用氧化鋁涂層進行修。。       
6.不能將高溫溶液漏到爐底上，避免計劃可采用墊板或許氧化鋁粉阻隔。        
7.儀器應放置在空氣流通處，堅持爐膛清洗。 

     管式電爐裝卸料采用手動裝卸料。裝料時將材料放在支架上，打開爐管的密封端蓋，放入料盒支架，然后將密封端蓋擰緊卡箍螺栓。通入工藝氣氛，開始升溫燒結。當產品升溫燒結完成后，開始降溫，等到管式電阻爐爐內溫度低于100℃以下，方可取出產品。
     管式電阻爐設計時采用全不銹鋼結構，保溫、隔熱效果好,使用新的技術材料，采用增加傳熱面積的方法來提高熱效率并且爐門由型鋼焊接而成，保溫性能好，重量輕。提高密封性能非常好，熱效率非常高，管式電阻爐爐門采用國際先進壓緊裝置，操作安全方便。

 1、管式電爐可控硅操控
　　管式電爐可控硅溫度操控器由主回路和操控回路構成。管式電爐主回路是由可控硅，過電流維護疾速熔斷器、過電壓維護管式電爐的加熱元件等有些構成.操控回路是由直流信號電源、直流作業電源、電流反應環節、同步信號環節、觸發脈沖產生器、溫度檢測器和管式電爐的控溫外表等有些構成。
　　2、管式電爐溫度丈量與操控
　　熱電偶收集信號經過控溫外表丈量出操控觸發板操控可控硅導通角的巨細，然后操控主回路加熱元件電流巨細，使管式電爐保持在設定的溫度作業狀況。
　　3、計算機可操控多臺管式電爐
　　管式電爐選用計算機操控后，一臺計算機能夠一起操控多臺管式電爐，不光完成了程序自動操控，管式電爐并且能夠多點溫度顯現記載存儲和報警等功能，體系使觸發電路等大部份部件互換，能夠使傳統的設備得到晉級。這樣設備管理作業完成自動化，管式電爐對設備比較簡單。

     管式電爐裝卸料采用手動裝卸料。裝料時將材料放在支架上，打開爐管的密封端蓋，放入料盒支架，然后將密封端蓋擰緊卡箍螺栓。通入工藝氣氛，開始升溫燒結。當產品升溫燒結完成后，開始降溫，等到管式電阻爐爐內溫度低于100℃以下，方可取出產品。
    管式電阻爐設計時采用全不銹鋼結構，保溫、隔熱效果好,使用新的技術材料，采用增加傳熱面積的方法來提高熱效率并且爐門由型鋼焊接而成，保溫性能好，重量輕。提高密封性能非常好，熱效率非常高，管式電阻爐爐門采用國際先進壓緊裝置，操作安全方便。
    管式電爐采用型鋼制作而成，最高加熱溫度為可達1100℃。管式爐采用智能化溫度控制儀實測爐膽內溫度，爐膽內有水循環裝置。臥式管式爐分上、中、下三區控溫，溫度均勻。管式電阻爐用于各種單晶硅、新材料的熱處理，管式電阻爐的爐膽由310S不銹鋼制作而成，密封性能好。

       (1) 提高空氣預熱器入口的空氣溫度
　　提高空氣預熱器入口的空氣溫度可以提高預熱器冷端換熱面的壁溫，防止結露腐蝕。最常用的是采用空氣再循環的方法，把已預熱的空氣從再循環管道引入風機入口和冷空氣混合來提高溫度。在開工或低負荷運行時，可增大熱風的再循環量。這種方法的缺點是風機消耗電能較多;并且由于縮小了空氣和煙氣之間的溫差.對提高加熱爐熱效率造成不利影響。較理想的方法是：利用裝置的廢氣或低溫熱源通過暖風器，將冷空氣預熱到60~80℃后.再進入空氣預熱器。
　　(2) 提高空氣預熱器換熱面的壁溫
　　提高空氣預熱器入口的空氣溫度可以提高預熱器的換熱面取溫，防止腐蝕產生。另外一種方法是管式電爐在管式空氣預熱器內將管子水平放置，使煙氣在管外橫流沖刷換熱面，空氣在管內縱向流動。這樣設計的預熱器，其壁溫比立管式(煙氣走管內)稍高，對減少低溫腐蝕有利。
　　(3) 使用低硫燃料
　　煙氣露點溫度隨液體燃料或氣體燃料中的含硫量或硫化物含量的增多而升高。目前煉油廠加熱爐燒氣體燃料的較多，瓦斯都含有相當數量的H2S氣體，如對煉廠氣體燃料進行脫硫處理，則可顯著降低煙氣露點溫度，減少低溫腐蝕。
　　(4) 采用低氧燃燒
　　控制燃燒過剰空氣量，能有效地減少SO3的生成量，降低露點溫度對減少低溫腐蝕有利，在石油化工廠的管式加熱爐中，實現低氧燃燒必須保證爐墻的嚴密性，并且嚴格控制每個燃燒器的進風量，否則極易引起機械和化學不完全燃燒，增加排煙熱損失。